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桥梁基础施工总结1
桥梁基础的作用是把桥梁自重以及作用于桥梁上的各种荷载传至地基的建筑物。
桥梁基础主要包括明挖基础，桩（管柱）基础，沉井（挖井）基础，和将上述基础形式组合在一起使用的组合基础。除了明挖基础为深基础外，其余为浅基础。
一、明挖基础
1.明挖基础的类型与结构
在明挖基坑中建筑的基础通常称为明挖基础。明挖基础的平面形状有圆形，矩形，八角形等，以矩形为主。天然地基上的浅基础根据受力条件及构造分为刚性基础和柔性基础两大类。
2.明挖基础的施工方法
（1）无支护基坑明挖施工：
适用于埋置深度5m以内（地质条件好或放坡开挖不受周围条件限制时，深度可以大于5m）浅基础的基坑开挖施工。施工工序为放线测量引截地表水坑基开挖坑基排水、降水坑基清理和坑基检查基地处理。（2）支撑法基坑明挖施工：
适用于坑基坑壁土质不良，并有地下水的影响；放坡开挖工程量过大；受施工场地或邻近建筑物限制，不能放坡等地质条件等。目前建筑业开发推广组合内支撑基坑支护技术构件，适用性广，可在各种地质情况和复杂周边环境下使用；施工速度快；支撑形式多样；计算理论成熟；可拆卸重复利用，节省投资。施工工序为挡板支撑方案设计挡板支护施作基坑开挖支撑拆除测量放样、引截排水、基坑清理和检查、基底处理等参见屋支护基坑明挖施工工艺。
（3）喷射混凝土护壁法基坑明挖法施工：
适用于壁坑自稳时间较短、渗水量较少的各类岩土和深度不超过10m的基坑。喷射混凝土加固坑壁是用喷射机将混凝土喷向坑壁表面，先期集料嵌入坑壁并为后继聊流所充填包裹，在喷层与坑壁间形成嵌固层，喷层与嵌固层同具加固和保护坑壁的作用使之避免风化、雨水冲刷、，支护土免于浅层坍塌剥落的作用。施工工序喷射混凝土厚度的设计顶缘加固基坑开挖喷射混凝土护壁。
（4）土石围堰法施工：
适用于在水深小于5m、流速小于1.5m/s的河道、浅滩或库塘中、以土石为主要材料修筑围堰的施工。土石围堰类型有土围堰、土袋围堰、木桩围堰、木桩竹条土围堰、竹篱土围堰、竹笼土围堰、堆石土围堰等。施工工序为围堰修筑工艺坑基排水与开挖。
（5）钢板桩围堰施工：适用于砂类土、粘性土、碎石土和风化岩石等河床的深水中插入钢板桩修筑围堰的施工。钢板桩强度大、防水性能好，打入土、砾、卵实层等穿透力强，适合水深10-30m的桥墩基础围堰。施工工序为围笼安装插打与合拢钢板桩堵水抽漏钢板桩的拔除。
（6）双壁钢围堰施工
适用于大型河流水深急流的深水基础，能承受较大水压，保证基础全年施工安全。特别是覆盖层较薄（0.5-2m）的平坦岩石河床。钢围堰既是围水挡土的临时构造物，同时其顶部有是水中施工的平台。它具有良好的刚度和水密性能，因此在深水施工中得到了应用，在下卧层密实的大漂石或岩层，不能采用钢板桩围堰，且因工程要求，在坑内爆破作业时不宜设立支撑，单壁刚套箱围堰不具备足够的刚度时，更显出双壁钢围堰的优势。此外在双壁钢围堰内还可以进行钻孔灌注桩等施工。施工工序为双壁钢围堰施工围堰制作和加工浮运就位及起吊下水着床下沉清基封底拆除围堰。
二、桩基础（管柱基础）
1.桩基础的构造与类型
（1）桩基础的使用范围桩基础是深基础的`一种，它是由桩和承台构成的基础类型采用一根桩来承受和传递上部结构荷载的独立基础称为单桩基础。由两根以上的桩组成的桩基础称为群桩基础。与明挖基础相比，其构造形式、理论设计、传力方式、施工方法都由很大不同。其传力方式为上部结构的荷载通过承台座板和桩，在传递到地基中，桩基础的施工需要较复杂的机具和设备，但可以节省材料和减少浅基础的开挖土方量，施工过程中不会遇到浅基础中的防水防渗漏等复杂问题，并且具有承载力高、沉降量小且均匀等特点，可以承受较大的垂直和水平荷载。
（2）桩基础的分类
按桩的材料：钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩、木桩、钢桩、组合材料桩等。按桩的承载性状：摩擦桩桩基础、柱桩桩基础。
按桩的施工方法：打入桩、桩尖爆扩桩、就地钻孔灌注桩、管柱。按桩轴方向：竖直桩、斜桩。
按承台板底面所处的位置：高式桩基础、低式桩基础。按桩的布置形式：单排桩基础、多排桩基础。
（3）桩基础的构造
桥梁墩台的桩基础由承台和桩群组成。承台的作用，是将各桩桩顶连成一个整体，以支承墩台，将墩台所受的荷载传给桩基，承台板为刚性板。
2.桩基础的设计计算特点
（1）桩基础设计的基本原则
基本原则包括：承台板底面高程的确定、桩基础类型的选择、设计荷载的确定、关于土的弹性抗力。
（2）桩基础的主要验算项目
桩基础的设计必须满足各项力学验算的要求，一般主要从强度变形两个方面进行验算，具体的验算项目有以下四项：验算单桩轴向承载力、验算桩身的材料强度、桩尖地基承载力验算、验算墩台顶的水平位移。
3.桩基础的施工方法
（1）挖孔灌注桩施工
挖孔灌注桩施工采用人工下井以风镐或风钻，辅助适当使用的爆破开挖成孔，配以简单的机具设备，放入钢筋笼，灌注混凝土成桩，适用于无水或少水的较密实的各类土层或岩层。岩孔内产生的的空气污染超过《环境空气质量标准》规定的任何一次检查的三级标准浓度限值时，不得采用人工挖孔。桩径一般不小于1.2M，孔深一般不大于20M，并可将桩尖扩大，以提高桩的承载力。孔深大于15M时，应加强通风和安全措施。
挖孔施工应在支护条件下进行，具体支护形式应视土质和渗水情况而定。若土质密实，可间隔设置支承或采用喷射混凝土支护。土质不好，应采取框架支撑或混凝土预制井圈支撑，或现灌或喷射混凝土护臂。一般情况下采用框架支撑，沿柱深每11.5M设一横向框架，框架后设挡土板；或用壁厚1020CM的混凝土护壁，每掘进1.21.5M时，立模灌注混凝土一次。挖孔灌注桩桩径可达4M，孔的形状可方可圆，需要机具少，成孔后可直接观察孔内土质的情况，容易保证桩的质量。
人工挖孔灌注桩的施工工序为场地平整放样测量桩孔开挖钢筋安装灌注混凝土。
（2）钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法，在地层中按要求形成一定形状（断面）的井孔，达到设计高程后，将钢筋骨架吊入孔井中。再灌注混凝土（有地下水时灌注水下混凝土），成为桩基础的一种工艺。钻孔灌注桩由于其施工速度快、质量稳定、受气候环境影响小而被普遍采用。钻孔灌注桩施工前的准备工作十分重要，只有条件充分才能保证施工的顺利进行。钻孔灌注桩的施工工序为制作、埋设护筒泥浆制备钻孔钻进测量钻进速度钻孔事故预防和处理排渣、清孔钻孔与灌注连续作业。
（3）沉入桩施工
沉入桩是利用打桩设备将预制钢筋混凝土桩或预应力混凝土桩沉入地基中的桩基础。沉入桩的沉桩方法有锤击法、振动法、射水法及静压力法。
锤击法是以桩锤的撞击力预制的桩头将桩打入地下土层中的施工方法，一般适用于中密类土、软塑和可塑的粘性土。
振动法是用振动打桩机将桩打入土中的施工方法。一般适用于砂质土、硬塑及软塑粘性土和中密及较松散的碎、卵石类土。
射水法是利用小孔喷嘴以0.30.5MPA的压力喷射水，使桩尖和桩周围土层松动，同时桩在自重作用下而下沉的方法。静压力法是在松软地基中，用液压千斤顶或桩头加重物以施加顶进力将桩压入土层中的施工方法，一般适用于高塑性粘土或砂性较轻的亚黏土层。沉入桩的施工工序为桩架的组立吊桩、插桩打桩。
（4）管柱基础施工
管柱基础其实也是一种桩基础。它适用于深水、有潮汐影响、岩石起伏较大、无覆盖层或者覆盖层很深的河床等（不适用有严重地质缺陷地区）。管柱可以穿越各种土层或溶洞而支承于较密实的土层或新鲜岩面上。
管柱基础的形式，基本上分为两类：一类是管柱下沉至坚硬的岩层，与岩层固接或铰接，柱式管柱，即当管柱下沉到基岩后，在管柱内钻岩达到设计深度，然后安防钢筋骨架，灌注混凝土，是管柱于岩层紧密地连接起来，用水下混凝土封底将所有管柱连成一个整体；另一类是管柱下沉至密实的土层，由柱底承载力于柱周摩擦力共同受力，成为摩擦管柱。管柱有钢筋混凝土管柱、预应力混凝土管柱以及钢管柱三种。管柱基础的施工工序为管柱制造导向和定位管柱下沉。
（5）水下混凝土灌注施工
当采用排水困难时的混凝土称为水下混凝土灌注施工，常采用导管法。导管法灌注水下混凝土是以导管中混凝土压力使混凝土通过导管进入孔内，并从下部向上翻挤灌注，混凝土以自重压实。施工工序为施工准备水下混凝土灌注方案设计灌注机具的准备混凝土的拌制与运输钢筋骨架的吊装混凝土的灌注。
三、其他基础施工
除明挖扩大基础和桩基础外，我国高速铁路桥梁基础还有沉井基础、挖井基础、组合基础。
1.沉井基础施工
沉井是建造在墩台所在地面上或筑岛面上的井筒状结构物，从井孔中取土，借自重克服土对井壁的摩擦力而沉入土中，下沉至设计高程，经过封底、充填井孔、加井盖、成为墩台的基础。沉井基础是深基础的一种，特点是基础的刚性大、整体性强、抗震性能强、能够承受较大的竖直力、纵向水平力、与桩基础相比有较大的横向抗力，可以下沉到100200M。沉井的结构包括井壁、刃脚、内隔墙、井孔、凹槽、封底、射水管和探测管、顶盖、井孔充填物、环墙和井顶围堰。分为一般沉井和浮式沉井。
施工工序为就地制作沉井施工制造底节沉井沉井施工测量接高沉井接筑井顶围堰沉井基础清理、封底及浇灌
2.挖井基础施工
在较干硬粘土和黄土地区采用竖直开挖井孔就地灌注混凝土的基础称为挖井基础。是深基础的一种，其功能的沉井基础相同。挖井基础形状多为圆形或矩形，直径一般为615M，深度可达1015M，借助于干硬粘土和黄土直立性好的特点，挖井基础周面与地籍土能产生很大的水平摩阻力，竖向和水平承载力都较其他类型基础大。
挖井基础一般采用双套筒施工法，就是采用内外两个套筒，外套筒于井孔下挖同步下沉，临时支护和封闭新开挖的井壁，待挖到一个套筒高度，下滑内套筒，内外套筒组成浇筑混凝土护壁模板，浇筑完毕后，在下挖沉井，如此循环，直至挖至设计高程，在砂类土层中，由于土粒缺少凝聚力，相互在一起堆积形成较松散的结构，在开挖时，不能形成直立面，难以浇筑混凝土护壁，如果该土层有水，浇筑的混凝土易受到砂土层中渗水冲刷，使混凝土产生离析而形成缺陷。
3.组合基础构造与施工
处于特大水流上的桥梁基础工程，墩位处往往睡深流急，地质条件及其复杂，河床土质覆盖层较薄，施工时水流冲刷较深，施工工期较长，采用普遍的单一形式的基础已难以适应。为了保证基础工程安全可靠，同时又能保持航道交通，宜采用两种以上形式组合的组合式基础，其功能要满足既是施工围堰、挡水结构物，又是施工作业平台，能承担所有施工机具与用料等，同时还应成为整体结构基础的一部分。
组合基础的形式很多，常用的又双壁围堰钻孔桩基础施工、沉井加管柱（钻孔桩）基础，浮运承台与管柱等。
（1）双壁围堰钻孔桩基础施工
主要施工方法：钢围堰定位钢围堰制造、浮运钢围堰下沉钢围堰的清基与封底。
（2）沉井加管柱组合基础的结构形式和施工
沉井加管柱组合基础就是将两种结构形式完全不同的基础组合在一起，使其通过接力的办法二共同形成桥梁的水中基础，以克服单一的基础形式所不能解决的施工困难或结构受力不完备。
桥梁基础施工总结2
一、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？
1、质量问题及现象
1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2）钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析
1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。
2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。
3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。
4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。
5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。
3、预防措施
1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。
4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。
4、处理措施
1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。
2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。
二、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？
1、质量问题及现象
当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。
2、原因分析
1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
3、预防措施
1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。
2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。
4、处理措施
当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。
三、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？
1、质量问题及现象在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
2、原因分析
1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。
2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。
3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。
4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。
5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。
7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。
3、预防措施
1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。
4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。
6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。
7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。
四、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？
1、质量问题及现象
钻头在钻孔内，无法继续运转。
2、原因分析
1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。
3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。
5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。
3、预防措施
1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。
2）下钻时不可太猛。
3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。
4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。
4、处理措施
1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。
2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。
3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。
五、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？
1、质量问题及现象孔壁坍塌；钻机倾斜。
2、原因分析
1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。
2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。
3）护筒直径较小。
4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。
3、预防措施
1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。
2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。
3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。
4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。
4、处理措施
1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。
2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。
六、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形？
1、质量问题及现象
起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。
2、原因分析
1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。
2）吊点位置不对。
3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。
4）吊点处未设置加强筋。
3、预防措施
1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。
2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。
3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。
4、处理措施
若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。
七、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？
1、质量问题及现象
钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。
2、原因分析
1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。
3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。
3、预防措施
1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。
2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。
3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。
4、处理措施
对于下沉或偏心的'钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。
八、如何保证钢筋笼下上浮？
1、质量问题及现象
1）在灌注砼地钢筋笼上浮。
2）在提升导管时，钢筋笼上浮。
2、原因分析
1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。
2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。
3、预防措施
1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
4、处理措施
1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。
九、灌注水下砼时如何防止断桩？
1、质量问题及现象
1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。
2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。
3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。
4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。
2、原因分析
1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。
2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。
3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。
4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。
5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。
6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。
3、预防措施
1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。
4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。
7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
十、如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？
1、质量问题及现象
1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。
2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。
3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。
2、原因分析
1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。
2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。
3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。
4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。
5）清孔不彻底或回淤测量有误。
6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。
3、预防措施
1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。
3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。
4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。
5）严禁使用爆破法进行破桩头。
4、处理措施
若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。
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