- 桩基施工员工作总结 推荐度：
- 相关推荐
总结是事后对某一时期、某一项目或某些工作进行回顾和分析，从而做出带有规律性的结论，它可以促使我们思考，不如我们来制定一份总结吧。但是总结有什么要求呢？以下是小编整理的桩基施工总结，仅供参考，大家一起来看看吧。
桩基施工总结1
一、工程概况：
本工程用地面积31526.86m2，建设保障性住房2146套，总建筑面积为136914.45m2,其中地下室1层建筑面积为24156.6m2，地上建筑面积为112757.85m2；分为6栋17～34层建筑（6#楼34层；7#楼33层；8#楼34层；9#楼29层；10#楼29层；11#楼17层）。本工程所有单体建筑±0.00标高相当于绝对标高57.20m，建筑高度为50.8～98m，结构类型为剪力墙结构，等级二级、抗震设防烈度7度、设计使用年限50年。
本项目桩基础采用锤击预应力管桩(PHC桩)AB型，砼强度等级C80,桩直径为600mm，壁厚130mm,闭口型十字桩尖；管桩内填灌C30微膨胀混凝土；灌注高度不少于1.2m，抗拔桩不少于桩2.00m。管桩总数2168根，其中抗拔桩61根。承台下的单桩坚向抗压承载力特征值为2200KN；单桩竖向抗拔承载力特征值为200KN。
二、施工机械和设备：
本工程预应力管桩基础采用锤击桩机（型号为：HD-62）进行施工。
三、管桩试桩情况：
本工程按图纸设计及规范要求选择不同位置试桩共5根，桩号为：2110#、1675#、1373#、1883#、261#。
四、施工过程中的质量控制工作:
1、测量定位线及轴线的复核
1.1、管桩施工前，专业测量员对标高及管桩轴线、桩位等进行了测量放线、复核，施工过程中严格控制。
1.2、管桩施工后，测量员对标高及桩轴线、桩位偏差进行检查、复核，均符合设计及规范要求。
2、进场材料、构件的质量控制
选购材料前均向监理部申报材料品牌，未经审核的.材料不准进场，其中经业主、监理、施工单位共同选定东莞市建东水泥制品有限公司为管桩供应厂家。材料、构件进场自检后，报监理部门对进场材料进行现场验收，外观不合格者退场。
3、施工质量检验批
3.1、先张法预应力混凝土管桩检查及外观质量检验62批，均符合设计及规范要求。
3.2、静压预应力钢筋混凝土管桩分项质量检验63批，均符合设计及规范要求。
五、管桩的施工情况:
1、本工程于20xx年10月31日开工至20xx年1月21日完工，管桩采用锤击桩机施工，根据地质资料所施工的桩端都已进入于全风化花岗岩及强风化花岗岩层,桩持力层桩端阻力特征值分别都满足设计要求。
2、施工前充分析地质情况，桩长不能满设计要求时,在打桩施工前位于该桩位处采用螺旋钻机预先钻孔,成孔孔径不大于D-50,孔深满足达到设计深度，同时为防止打桩时由于挤土而引起地面隆起,大型桩台（9桩以上桩台）下的桩进行预先钻孔。钻孔总根数量601根，共8929.0m。
3、在施工管桩过程中，施工时有25根桩产生断桩，桩号分别为：（1337#、700-1#、742#、1311#、719#、691#、700#、1367#、1638#、20xx#、1785#、1650#、1413#、1337-1#、1249#、800#、790#、1530#、1915#、1951#、269#、1808#、20xx#,1367#、1497#）经与设院联系现场勘查后，按设计院补桩设计图的要求进行了桩位补桩，桩位偏差均在规范允许范围内，满足设计要求。
六、桩基检测情况：
本工程桩基验收预应力管桩共2168根桩，低应变检测为651根，检测结果，Ⅰ类桩636根；占桩总数的98%；II类桩15根；占桩总数的2%；静载检测桩24根。抗拔桩总数61根，检测抗拔桩3根，检测结果均符合设计要求。
七、施工安全和环境保护措施：
1、施工安全措施：
健立安全保证体系，项目经理负责制，坚持“安全第一，预防为主”的方针，把安全工作放在第一位，严格执行安全检查和管理制度，坚持原则，认真落实安全生产责任制，强化安全管理，增强安全意识，狠抓安全施工各项规章制度的落实，对不重视安全的违章指挥、违章操作坚持制止杜绝安全事故的发生。
2、环境保护：
教育职工增强环保意识，搞好周围环境卫生，饮食卫生，加强垃圾和污水的排放管理，不定期和定期组织卫生检查，加强环境保护，施工时避免对周围环境造成不必要的损害和污染。
八、竣工资料的整理：
我司从开工就安排1名工程师为专职资料管理员，施工过程中具体资料由专业工程
师和施工员填写。专职资料员负责资料收集、传达贯彻业主、监理等主管部门对资料整理归档的精神和要求，并对各专业的资料提出具体要求。根据专业提供的资料及时进行评定、汇总、整理和归档。到现在为止，资料已完整、真实、准确整理完毕。
九、交工自检结果：
本工程在上级管理部门、业主和监理单位的大力支持下，我司的努力下，施工中的各项工作开展较为顺利，管桩施工均按规范、设计要求进行施工，各项质量检测检验均符合设计要求，资料基本齐全，确保了本工程的施工质量与施工安全实现业主目标，根据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB5030020xx）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-20xx）、《预应力混凝土管桩》（10SG409），我司自检评定桩基础工程质量评定为：合格。
桩基施工总结2
1、桩基的分类
1）按承载性质分：摩擦桩、端承摩擦桩、端承桩，摩擦端承桩。
2）按桩身材料分：混凝土桩、钢桩和组合材料桩。
3）按制作工艺分：预制桩和现场灌注桩。
4）按成桩方法分：非挤土桩、部分挤土桩和挤土桩。
2、预制桩的强度达到谁及强度的75%方可起吊，强度达到100%后方可运输桩的堆放场地应平整坚实，堆放不能超过4层。
3、灌注桩的分类：钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、螺旋成孔灌注桩、冲击成孔灌注桩和旋挖成孔灌注桩六类。
4、钢筋笼的制作：从管内埋设的钢筋笼，旗外径尺寸至少比桩管内径小60㎜；对于用导管灌注的.水下桩，其钢筋笼内径应比导管连接处的外径大100㎜以上。
5、钢筋笼宜分段制作，其长度以5—8m为宜，两段钢筋笼连接时应采用焊接，同一截面内的接头不多于主筋总根数主筋的50%在钢筋笼轴线方向两个接头的间距不应大于500㎜.
6、干法灌注桩保护层的厚度不小于30㎜，水下灌注其保护层厚度不得小于50㎜。
7、形成的钢筋笼应平放在平整干净地面上，堆放层数不宜超过2层。
8、钻孔桩护筒上口应高出地面200㎜，人工挖孔桩周围护栏的高度不得小于800m。
9、钻孔桩循环池的容量不宜小于12立方米，沉淀池的容量不宜小于8立方米循环槽的坡度以1：100为宜。
10、人工挖孔桩护壁厚度一般为100—150㎜，大直径桩护壁厚度为200—300㎜。
11、人工挖孔桩的孔径不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。桩孔开挖深度超过10 m时，应有专门想井下送风的设备，风量不宜少于25L/s.
12、人工挖孔桩挖出的土石方不能堆积在孔口周围1m范围内。
13、沉管灌注桩施工中常遇问题及处理方法。
1）断桩
原因：桩距过小，受邻桩施打时挤压影响；桩身终凝不久就受到振动和外力；以及软硬土层间传递水平力大小不同对桩产生切应力。
处理方法；拔去断桩，略增大桩截面面积或加箍筋后，再重新浇筑。在施工中可采取预防措施，控制桩中心距不小于3.5倍桩径，采用跳打法或时间间隔法，使邻桩的强度达到50%后，再施打中间桩。
2）瓶颈桩
原因：在含水率较大的软弱土层中沉管时，土受挤压产生空隙水压，造成缩颈或是拔管速度过快，量少，和易性不好，出管扩散性差。
处理方法：施工中应保持管内略高于地面，使之有足够的扩散压力，拔管时采用复打或反插法，并严格控制拔管速度。
3）吊脚桩
原因：预制钢筋桩尖承载力或钢活瓣桩尖刚度不够沉管时被破坏或变形，水或泥沙进入桩管；拔管时桩靴未脱出或活瓣未张开，未及时从管内流出。
处理方法：应拔出桩管，填砂后重打；或者可采取密振动慢拔，开始拔管时先反插几下再正常拔管等措施。
桩基施工总结3
为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于20xx年xx月xx日，1月x日分别对镇家屯大桥9-1#、13-2#墩桩基进行了施工，并在施工中对首件桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩首件桩总结报告如下：
一、工程概况
镇家屯大桥孔径左幅20-30m，左幅中心桩号k66+072.00，左幅桥梁全长为606m；右幅孔径3-30-2-21.5-16-30m,右幅中心桩号k66+065.50，右幅桥梁全长为619m，桥梁设计交角90°。桥墩基础为钻孔桩，圆柱式墩，0＃桥台为一字台，浅基础，21＃右幅（20＃左幅）为肋板台，挖孔桩。钻孔桩及立柱尺寸规格有：桥墩处钻孔桩最大桩径1.9m，最长桩长为18.0m，墩柱直径1.7m，最大墩高28.213m；桥台处挖孔桩桩径为1.4m,肋板宽为1.2m,最大桩长13.0m。盖梁为钢筋混凝土盖梁。梁部为预应力钢筋混凝土连续箱梁，左幅四联，右幅五联，橡胶支座，钢筋混凝土护栏。
本桥区典型地质为：表层为种植土，其下为1～2m厚粉质粘土、5～6m漂石土及中风化砂质板岩。首件桩基工程选择在镇家屯大桥，因为此处地址情况可完全代表全线桩基地址。
二、施工机械人员的配备
首件桩基实际投入的主要设备：
Z50L装载机1台，20T吊车1台，PC200挖机1台，JZQ500型冲击钻机2台，3.5KW泥浆泵3台，2.2KW抽水泵3台，砼搅拌车3辆(8m3)，BX-400/500型电焊机2台，钢筋弯曲机2台，钢筋切断机1台，φ=30cm导管（丝扣接头）及漏斗2套，75KW发电机1台（备用），SET2130全站仪1台，SDZ-2水准仪1台。
实际投入的人员有10人，其中现场负责人员1，电焊工2人，吊车司机1人，其他辅助作业人员6人，砼搅拌站机械各配有相应司机人员。
三、施工工艺
①测量放样
根据设计图纸采用坐标法用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉，施工人员用白灰标记，并向两侧呈“十”字引出护桩；钻机就位后用水准仪测定孔位护筒标高，算出桩底标高以便在施工中用测绳控制钻孔深度。
②制作和埋设护筒
护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一，有固定桩位、锥导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌的作用。在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔，偏位等事故，造成不必要损失，护筒看起来简单，其实它的作用万万不可轻视。
A、护筒的材料和制作
护筒采用δ=8mm钢板卷制而成，内径2.2m，每节高度2.5m。
B、护筒的埋设
护筒的埋设采取挖埋法、加压法。将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。埋设要求高出地面30cm。
?挖设泥浆池及泥浆制造
泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。
表层为种植土，其下为1～2m厚粉质粘土，钻孔过程中采用钻孔自造浆工艺，本项目采用两个墩共用一个泥浆池的方式，在桥墩之间挖设大小两个泥浆池，大池为沉淀池，小池为泵送泥浆池。在开钻前必须备足造浆所需粘土。护筒埋设完成后在孔内投入适当粘土，加水后慢速冲击，钻头提升高度控制在0.8~1.0m，冲击过程中可用人工在往孔内加入粘土继续造浆。钻孔过程中的泥浆比重应控制在1.2~1.4之间。
④导管密封试验
导管内径30cm，丝口接头，在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行水密和承压试验，要求充水试验时压力应不小于灌注砼时导管壁可能承受的最大压力，在灌注首盘砼后，导管内砼面处所受的压力最大，约为2.5个大气压，所以在进行导管承压试验时，要求压力为2.5要个大气压，试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，可供施工应用。
⑤钻机就位
护筒埋设完成后，用护桩重新检查护筒埋设位置，符合要求后，钻机就位，要求平、稳。
⑥钻孔
根据工点地质特点，选用冲击钻机钻孔。钻孔开始前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。钻机就位后，就认真调平对中，要求锤头中心和孔位中心在同一垂线上。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的垂直度不超过1/100。
在钻进时，采用低锤慢击方式钻孔，刚开始钻进时，锤头提升高度控制在0.8~1.0m，主要是为了满足造浆的要求。
遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。
⑦清孔
为保证钻孔质量和减少孔底沉碴，在灌注桩体砼前，对已钻成的桩孔必须进行清孔，保持静水压力不变，保护孔壁稳固。
清孔采用换浆方法，我们用冲击钻钻孔法，终孔时采用换浆法清孔。但清孔后的泥浆指标及孔底沉淀物厚度应符合“规范”和设计文件规定。换浆法：钻孔完成后，稍提钻锥离孔底10~20cm，继续循环以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
⑧制作安装钢筋笼
清孔完毕，经测深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行下放钢筋笼。钢筋的尺寸、制作、电焊质量应按设计图纸和“技术规范”要求办理。
1、钢筋的保护与储存
（1）钢筋储存于便道旁地面以上的平台，垫木或其他支承上，且实际可能保护它不受机械拉伤和不受由于暴露产生锈蚀而引起的损耗。
（2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油或其他外来物质。
（3）钢筋无有害的缺陷，例如开裂及剥离层。
（4）钢筋储存于便道旁设有标志，以便于检查。不同级别的钢筋材料分别储存。
2、钢筋的整直、截断及弯曲应采用机械方法
3、钢筋连接，本桥桩基钢筋采用电弧搭接焊机焊接
（1）焊缝规格：a焊缝长度：双面搭焊为5d，单面搭焊为10d。
b焊缝宽度：0.7d且不小于10mm。
c焊缝深度：0.25d且不小于4mm。
（2）焊条规格：Ⅱ级钢筋T502、T506
（3）在任一搭接区段内的钢筋搭接面积，受拉钢筋不得超过其总面积的25%，受压钢筋不得超过其总面积的50%，搭接区长度内是指30d长度范围内，但不小于50cm。
（4）焊缝外观质量允许偏差：
a焊接处钢筋轴线交角<4°
b焊接处钢筋轴线偏移<0.1d且<2mm
c口缝深度<0.5mm
d气孔及夹渣：在2d长度焊缝表面上数量不多于2处
在2d长度焊缝表面上面积不大于6ｍｍ2。
4、钢筋骨架的制作应符合设计要求。
5、在骨架外侧设置控制保护层厚度的.耳筋，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端设置吊环。
6、钢筋骨架的制作和吊放允许误差为：主筋间距±20mm，箍筋间距（+0，-20mm），骨架外径±５mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±１0mm，骨架中心平面位置10mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底端高程±50mm。
7、灌注砼时，钢筋笼在顶面设吊环进行固定，防止上升或掉入孔中。固定钢筋笼对准中线防止钢筋笼倾斜和移动。
根据施工方案要求，本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用现场一节加工，安装钢筋笼要认真对中，保证桩壁保护层准确及笼顶面标高符合设计要求。
⑨灌注水下砼
混凝土采用自拌C25普通砼，坍落度取20cm，普通灌注。
钢筋笼下放完毕，安放导管，进行二次清孔，经测深检查孔底沉渣厚度符合要求后，即进行水下砼灌注工作。
灌注水下砼采用直升导管法，隔水采用抽板法。导管下入钻孔内，下口离孔底约30~50cm，上口漏斗储量设计方量3.5m3，可以满足初灌时在孔底将导管埋入砼最少1.0m高的要求。
灌注砼时，在漏斗颈部设置一个隔水钢板栓，由细钢丝绳吊挂在钻机架上，当砼在漏斗贮存满时，同时，砼罐车滑槽对准漏斗，做好快速放料准备（抽走钢板的同时，开
始放入砼），即把钢板向上拨出，此时砼挤走导管的水，使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周和上面挤开，减少了砼与水的接触，以保证水下砼的质量。
进行水下砼的灌注时，必须连接进行，不得中途中断，导管接头不得漏水或进空气；提升导管时，不得摇动，要维持孔内状态，要保证导管底部埋入不少于2m，并不得进水。灌注砼完成后的钻孔桩桩头应比设计高度至少高出100cm，以便截除桩头软弱层砼后保证桩的质量。
三、成果
通过这两根首件桩各个工序的施工，我们基本达到了即定目标，取得了第一手宝贵的现场资料：
1、确定了钻孔灌注桩的施工工艺。
在进行首根桩9-1#桩的钻进施工时，于12月x日上午10点开钻，钻至1月x日早上7点时，进入强风化板岩层面，此时孔深9.5m；1月x日早上7点至1月x日早上7点，进入中风化板岩，此时钻进深度11.8m，1月x日早上7点至下午17点终孔，终孔深度12.4m。本桩设计孔深12.355m，实测孔深12.4m，孔径大于1.9m，16∶04灌注砼，19∶02完成，砼设计方量34m3，实灌方量36m3。灌注前经我项目部试验室现场检测，泥浆比重为1.10，粘度指数为19S，含砂率为1%，其中灌孔前泥浆比重和含砂率未超过规范要求数值。
13-2#桩的钻进施工时，于1月x日上午8点开钻，钻至当日晚上19点，进入漂石土，此时钻孔深度2.7m，从19点钻至1月x日早上19点20时，进入强风化板岩层面，此时孔深7.6m；1月x日晚上19点20至1月x日早上7点20，进入中风化板岩，此时钻进深度10.6m，1月x日早上7点20至1月x日晚午19点终孔，终孔深度12m。本桩设计孔深11.912m，实测孔深12m，孔径大于1.9m，19：24灌注砼，20：10完成，砼设计方量32.5m3，实灌方量33m3。灌注前经我项目部试验室现场检测，泥浆比重为1.09，粘度指数为18S，含砂率为1%，其中灌孔前泥浆比重和含砂率未超过规范要求数值。
各工序均进展顺利。
2、通过检测工程钻机等机具，消除了机械设备的缺陷。
3、通过这次首件桩的施工，确定了合理的施工、机械数量及结合方式。
4、得到了实际的施工进度。
5、建立了正确的检验程序，即：施工队自检检。
6、确定了合理的人员配置等。
桩基施工总结4
一、工程概况
盛龙花园（二期）工程由九栋21～30层商住楼和一所幼儿园及一所小学组成；地下室一层，平时为停车库及设备用房，战时设六级人防分区；工程总建筑面积为250819m2，地下室面积约4万平方米。基础采用复合基础形式，在地下室中庭部位采用预应力管桩基础、塔楼部位采用筏板基础与桩基础结合形式（设计管桩总数约11895根）。本工程建筑场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为甲级，建筑结构安全等级为二级，建筑抗震设防类别为丙类。
二、工程地质及水文地质概况
1、工程地质概况
本工程场地内的主要地层有：第四系冲洪积层、第四系残积层、上古生界石炭系下统石磴子组。场地内下伏基岩属于上石炭系下统石磴子组，其岩性主要为大理石，次为灰岩。中风化大理岩呈灰白色，破碎-较破碎状，溶洞和溶蚀裂隙较发育，岩芯呈碎块状、短柱状，局部分布。微风化大理岩呈白色，为较硬岩，岩芯呈短柱状、长柱状。
本场地为典型的溶岩地貌，溶洞、溶沟、溶槽较多。岩面起伏较大，相距1米，岩面高差可达1020米，在地质钻探过程中曾出现塌孔，偏斜等现象；其中8、9、10#楼，部分岩面高于底板底面，而5#楼基岩最深可达80米。
根据地质勘探报告显示，本工程9#，10#楼部分区域为隐伏岩溶发育区，基岩中溶蚀裂隙、溶洞中等发育，局部溶洞呈串珠状分布。大部分溶洞填充灰色可塑状含碎石粘土或流塑状粘土，局部夹石块。
为了掌握详实的地质资料，先后增加了超前钻和物探，经物探显示，岩面起伏基本与超前钻吻合，岩面起伏较大，部分区域甚至有反岩面。
2、水文地质特征
场地地下水主要为赋存于第四纪土层孔隙中的潜水和溶岩裂隙水，粗砾砂层和基岩顶面的流塑状粘土是主要含水层，其透水性较强；粘土层、粉质粘土层、含碎石粘土层的透水性较弱。岩溶水主要赋存于可溶性大理岩中的溶洞及裂隙内，溶洞连同性较好，岩溶水十分丰富。场地地下水主要由大气降水渗入补给和地下水径流补给，其水位、水量受季节性影响变化较大。
三、桩型选择及桩基施工情况
1、桩型选择
根据业主要求，项目部于07年4月12日开始做人工挖孔桩和冲击成孔灌注桩的工艺试桩。对在施工过程中挖孔桩出现水量过大，孔壁坍塌等问题；冲孔桩出现卡锤，留浆等现象，以及在检测中可能出现的问题一一进行了分析。同时多次组织施工、岩土专家对工程方案进行了深入的讨论。决定于5月下旬开始静压预应力高强管桩的工艺试桩工作，并就管桩施工中可能出现的桩挤土隆起、桩上浮、偏位、断爆桩、桩过短、桩施工压力值控制等技术问题作
了提前预见，提前分析，并在工艺试桩阶段通过不断摸索经验，逐步加以解决。
2、工艺选型
业主多次组织邀请专家会同设计、地勘、监理等部门最终确定采用静压桩与筏板基础相结合作为本工程的基础形式。
3、施工中处理的问题
A、配桩工作：岩溶地区岩面起伏大，岩面陡峭，溶洞、溶槽多，相邻1.2米的桩，桩长相差可达1020米，施工中，项目部及时总结相邻桩的施工情况，同时结合超前钻和物探报告尽可能准确预计桩长，从而尽可能减少材料消耗。
B、桩施工压力值的'控制：岩溶地区断桩爆桩率极高，在试桩阶段采用直径400桩，爆桩高达80%，后改为直径500桩，爆桩减至20%。同时在压力值控制方面，项目部先后作了多个压力值的试桩。并及时将爆桩率、桩的施工过程情况、溶洞的穿过情况等综合分析结果，向设计单位和业主进行了汇报。从而选择桩承载力特征值55T的技术指标，减少了材料浪费，保证了设计方案的合理性。
C、溶洞的处理：根据地质报告项目地区溶洞见溶率高达30%。所以溶洞的处理就成为重点。为此我项目在施工中先后尝试了多种引孔方案，先是钢桩引孔，未能成功；其次采用钻孔植桩的工艺，经现场分析，钻孔植桩可有效处理和解决溶洞问题。但缺点是费用高，工艺复杂，周期长。通过合理的技术分析，项目部会同业主、监理、设计等相关单位，减少了植桩的数量，合理简化了施工。
D、上浮、偏位，雨季施工措施情况：设计中桩净距仅0.7米，桩偏位及桩上浮情况明显，土体上浮隆起高达1米多。为此，我司专门针对每个塔楼制定了桩基施工方案，明确了桩的施工顺序，减少挤土效应。同时在施工中，不断的对隆起土体部分进行清除，保证桩的定位准确。对桩身上浮现象确定了复压的施工做法保证桩的有效承载力。7、8月份为雨季，极其不利于基础工程的施工，为了保证工程进度，项目部采取了用大量的砖渣铺垫临时道路及施工区域，减少了雨季的不利影响。
E、桩尖选择：本工程开始时，桩尖采用常规的V型十字桩尖，高度200，施工过程中发现桩尖容易沿着斜岩面滑移，断爆桩量较大；第二次选用型十字桩尖，高度200，同样无法满足要求；第三次决定采用V型十字桩尖，高度300，断爆桩数量大有减少。
四、本工程的重点、难点及完成情况
1.岩溶地区管桩的施工工艺复杂，施工难度大。施工过程中配桩困难，相当部分（约30％）无法准确配桩，导致截桩量大，材料浪费较多；基岩面起伏大，岩面斜陡，导致管桩嵌岩不稳，滑移断裂，废桩率较高，约15％。
2.由于本工程项目用地地质多溶洞，特别是9#及10#局部位置溶洞较集中，存在溶洞发育成片的可能性，我项目部邀请国内相关专家进行现场考察研究，根据专家讨论的意见决定采用钢管桩进行引孔，根据引孔试验的结果，溶洞顶的破坏主要是剪切破坏引起的，局部的破坏不至引起整个溶洞的塌陷，而且钢桩引孔的时间长，费用高(每根钢桩能引20~30根桩)，引孔完成后也无法保证预应力管桩的栽桩成功。经过各方再次讨论研究，决定采用先引孔后植桩的方式继续进行施工。由于钢桩引孔及冲孔引孔工艺都不能适应本项目复杂的地质条件，最终确定采用专业钻冲孔设备进行引孔，以解决保证垂直度、防止溶洞塌孔、穿越斜岩面及判断入岩深度等几个重要的技术难题，同时有利于加快施工进度。据了解，此种专业钻冲孔设备现在全广东省只有两台，项目部于20xx年11月22日引进了一台，并从20xx年11月24日开始进行试引孔，从施工情况来看，由于在溶洞密集区钻孔将穿越复杂的多层溶洞，造成成孔后提升钻杆时容易出现卡钻头、钻杆拧断及堵塞风眼的情况，处理以上问题
消耗相当长的时间。截止20xx年4月8日才完成全部引孔（总计460根）。
3.引孔完成后的栽桩工艺也是一项技术难题，由于引孔时风机吹出的泥浆和石渣将孔口遮蔽掉，另外在引孔时由于要经过多层溶洞及斜岩面，也会有偏孔的情况，主要是要解决如何能保证栽桩时能对准已经引好的孔位。在试栽桩时，前3根都很正常，第4及第5根就出现了没对准孔位在第一层溶洞顶将桩压断的情况，现决定采用用400直径的钢管制作一根引孔器，在栽桩前先用引孔器找准已钻好的孔再栽PHC桩的方法，以保证栽桩的成功率。
目前已经全部栽桩成功。
4.基础类型新颖，地质结构复杂，桩基施工是一个不断摸索前进的过程，在尝试的过程中先后增加了多种施工工艺和工序，如补桩、复压、先引孔后压桩，调整边坡范围增加止水帷幕等。施工涉及接桩、截桩、二次截桩乃至多次截桩、补桩、拔桩、送桩、复压、先引孔后压桩、挖到岩石面做桩墩、加厚底板、清理桩间土等多种工序，耗用工期长，工期压力巨大。
四、桩基工程检测结果
目前桩基小应变动测已经完成和静载检测除9#楼外也已经全部完成。
小应变动测共检测1200根，检测结果本工程桩基一类桩占桩基总数的30%，二类桩占桩基总数的50%，三类桩占桩基总数的15%，四类桩占桩基总数的5%左右。
本工程桩基静载根据规范要求，选取四类桩进行检测，共选取120根左右进行检测，除5#楼一根，10#楼两根桩外全部合格，土方开挖后发现不合格桩的有效桩长均为一米左右，甲方、监理、设计院一致同意将不合格桩拔除，将基础加深。
本工程检测结果，达到设计要求，符合设计理念。
桩基施工总结5
一、工程概况
昆明绕城公路西北段土建第7合同段施工起点桩号为K41+900，终点桩号为K44+880，路线全长2.98公里。共设计了3座大桥、3座中桥、6座桥梁均在茨坝立交区、5道通道、3道涵洞、3600米隧道。桩基总共326根。首件工程定在主线左幅K42+285大桥的9-1#桩基，直径1.8m，桩长45.0m。
二、资源配置
1、人员：桩基作业队的人员分配如下：
施工总负责：
现场负责人：
技术员：
质检工程师：
现场专职安全员：
施工班组长：
工人：50人
2、材料：
⑴、水泥混凝土材料：采用水下浇筑C30混凝土，各种原材料已经确定，配合比设计已经完成，并得到监理工程师的审批。水泥选用云南国资水泥东骏有限公司生产的P.O 42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用昆明柒成（1#料）和六标石料场（2#、3#料）生产的5～31.5mm混合料，砂选用六标石料场生产的中粗砂，水采用饮用水。
⑵、钢筋：I、II级钢筋选用武钢集团昆明钢铁股份有限公司生产的钢材。
⑶、配合比采用经监理工程师批准的配比，（水泥+矿粉+粉煤灰）：砂：碎石：水：外加剂=（287+81+67）kg：772kg：1023kg：188kg:10.88kg，设计坍落度为180～220mm。开工前已对水泥、碎石、钢筋等原材料的试验已经过试验监理工程师检测且符合规范及设计要求。
三、施工准备
1、首件工程开工前由项目部组织对一线工作人员进行质量、安全、文明施工作业技术交底，并分析可能出现的问题，针对问题，商议确定解决办法。
2、首件工程所用的各种原材料经检验合格并经监理工程师抽检认可，配比经过批复，并进行了试拌，控制坍落度在设计范围之内。
3、现场施工放样得到监理工程师的认可，埋设的护筒中心与设计的桩位中心位置偏差得到测量监理工程师的认可，并以桩位中心为圆心、以大于桩身半径的距离在四周设立十字护桩，做好标记并固定好；护筒埋设完毕后进行复核。
4、整理施工便道，满足施工过程中材料的运输。保障现场的水电供应。
5、钢筋笼的加工与运输，在拌和场的钢筋加工区进行制作，同时，制作检孔器，并通过了监理工程师的验收。
6、声测管的安装，根据设计图纸进行声测管的安装，在安装之前，对声测管的接头进行水密性试验。
7、对导管进行水密承压试验，并对其进行编号。
8、打捞设备的配置：打捞设备为直径90cm的螺旋钩，并在钻锥后部焊接反向钢筋，以利于对脱落钻头的打捞。
四、施工过程
1、在准备工作结束、钻机就位并复测桩心位置后，于3月x日上午8：20开始进行开钻。同时，现场进行钢筋笼的保护层垫块安装及声测管的绑扎。垫块为直径10cm、中间预留直径1cm小孔的混凝土预制块，绑扎时按间距2m一道、相邻两层之间错位45°的对称绑扎。声测管按间距2m一道绑扎在箍筋上，四根声测管呈正方形位置。
2、在开钻后一个小时内，利用正循环原理进行泥浆制备，检测泥浆指标:比重为1.16；粘度为18s，满足使用要求，随后按反循环进行钻孔，在钻进过程中，每钻进3m（一根导管长度）进行泥浆比重检测，同时与设计图纸核对地质情况。
3、3月x日下午16：20成孔，测得实际钻孔深度为46.5m、孔底沉淀厚度为11cm，用检孔器（直径1.8m，长度8m）检查孔径及倾斜度，倾斜度为0.5%(满足不大于1%的设计要求)。
4、下钢筋笼，吊放钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔，并严防孔口坍塌，使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利用穿杠固定，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用单面搭接焊焊接，在接头长度区段内，接头间相互错开的距离80cm。现场使用两台电焊机同时焊接。焊接时上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量现场经过监理工程师验收。最后在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋，确保在混凝土全过程不会移动。钢筋笼吊装好后再次进行泥浆沉淀检测，测得此时沉淀厚度为17cm,组织进行二次清孔，使用比重为1.05的泥浆按正循环原理进行。
5、二次清孔后，测得沉淀厚度为10cm，泥浆比重为1.05，粘度17S,含砂率1.9%。
6、安装导管，根据导管编号，先下大号码导管，共下导管16节（每节长3m,最后一节长1.5m），根据护筒顶标高计算导管底部距孔底高度，计算结果为0.33m，固定导管位置，使之不得上下移动。导管安装结束后，再次对钢筋笼平面位置进行检测，方法是：对护桩、钢筋笼的最上层箍筋进行交叉挂线，通过垂线复核两个交叉点的.相对距离，测试结果为0.6cm。
7、计算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的数量必须满足导管首次埋臵深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要
8、混凝土灌注：第一车混凝土（8m3）运至现场，进行坍落度检测，结果数据为180mm，通过调整之后，第二车检测结果为200mm。在导管上方安装容积为4m3的大漏斗，出料口先塞一个直径略小于导管直径的橡皮球，再盖上一块直径大于导管直径的钢板（预先焊接一个环扣，并用钢丝绳连接好）。先对漏斗进行卸料，在混凝土快要装满漏斗的时候，通过吊车提拉钢丝绳进行首灌连续浇注，直至第一车混凝土全部浇注完成。
9、首灌浇筑结束后，进行导管埋深检测，第一次检测埋深为2.81m，没有对导管进行拆除。
10、随后进行混凝土的正常灌注，灌注记录表附后。
11、从4月x日9：30开始，到13：10灌注结束，灌注桩顶标高比设计标高高120cm，浇注完成后30分钟内，人工挖除0.8米多余的混凝土，比设计标高高40cm。
五、存在问题及改进措施
1、混凝土坍落度控制不严，偏差过大，拌合站应加强质量控制；
2、控制导管埋深不严，在今后的施工中需要加大检测、计算力度，确保首盘混凝土浇注导管埋深在2～6m之间，防止出现导管拔出混凝土面的现象。
六、结束语
1、混凝土拌和质量应加强控制，和易性满足施工要求，人员、机械设备投入满足需求，施工工艺可行。
2、钢筋笼制作及安装规范，钢筋尺寸、保护层等在允许偏差范围之内。
3、20xx年xx月xx日，经云南公路工程试验检测中心检测，桩身完整性为Ⅰ类，桩基的施工工艺，施工方法，质量控制均符合施工规范及设计要求，以后的桩基可以按左幅K42+285大桥9-1#桩基施工。
桩基施工总结6
一、工艺背景
近年来因传统的施工管理方法已不能满足建设安全质量要求，各施工单位对软基处理施工质量重视度不足，现场施工仅靠作业队伍施工经验，施工过程仅靠人员现场盯控，导致软基处理施工质量成为路基施工质量的难题。
为满足路基软基施工质量和信息数字化要求，结合现场螺纹桩、CFG桩的施工情况，引用数字化监测系统，全面监控、指导现场施工。提高了施工质量，降低了施工成本。
二、工艺原理
工艺原理主要是在软基处理施工管理过程中，根据倾角传感器、北斗定位系统、电流传感器等设备所采集的数据统一收集到集中控制箱，进而发送到中控显示屏，形成各项监控数据。
主要为数据采集、施工参数展示、数字化施工管理三个部分。
施工系统示意图
三、工艺流程
前期数据统计、录入→监测系统安装、调试→桩机就位→调整垂直度→钻孔（实时监测垂直度、桩长、电流值）→达到设计深度→拔管浇筑砼（控制混凝土方量）→形成后台数据→移机（一个循环结束）。
（1）前期数据统计、录入
将施工段落、桩基桩号、坐标、桩长、桩径等相关设计数据进行统计并录入系统。
（2）监测系统安装、调试
1）基站安装，为TCF900系统提供差分信号，实现厘米级差分定位。
基站
2）终端安装，终端部分由TCF900主控箱、FS200泵车数据采集传感器、AS101双轴倾斜传感器、北斗高精度定位天线、电流互感器及驾驶室分装平板（选配）组成。
倾斜传感器北斗定位
电流传感器显示屏
稳压器FS200泵车数据采集传感器
3）客户端安装、连接
平台通过对底层数据进行接收、数据实时统计并分析，并通过B/S架构处理、展示，管理人员在手机或电脑客户端下载软件并登陆，实现施工的远程管理。
（3）钻机就位
设备安装、调试完成后，钻机即可根据提前录入系统的信息，通过北斗定位系统形成的数据引导进行桩基定位，并控制桩位偏差。
钻机就位
（4）调整垂直度
通过倾角传感器所收集的数据，传送至中控显示屏，形成数据进而控制桩基倾斜度。
（5）钻孔
桩位及垂直度调好后，即可开始钻孔，若不符合规范时，提示不具备施工条件。钻孔过程中实时观测中控显示屏，及时掌控钻进深度、垂直度、电流值等相关情况。以保证终孔后各项指标满足设计及规范要求。
施工显示屏
（6）混凝土灌注及拔管
成桩符合设计要求后，开始混合料灌注，灌注砼之前，应检查管路是否顺畅稳固，地泵泵送时通过FS200泵车数据采集传感器计算出泵送混凝土方量及混凝土泵送速率，从而控制拔管速度。直至泵送至高出设计高程50cm。
（7）数据传送
施工完成后通过无线传输技术将施工过程相关数据传送至后台系统。建设单位、监理单位、施工单位通过接入后台的web系统，及时跟踪施工过程及任务完成情况。
后台系统数据查询
后台系统施工进度展示
四、成果的先进性（优特点）及产生效益
通过精心组织，本工法在高速铁路路基桩基工程中提高了工作效率，节约人工与时间，控制施工成本。我部路基桩基共计8920颗，计划工期5个月，每天可节约施工人员6名，管理人员节约3人。可节约1377工时，取得直接经济效益1377*300=413100元。
通过对路基桩基施工工法，优化了桩基施工工艺，较常规工艺根据作业人员施工经验，施工全程通过人员进行现场把控，有效地避免了软基桩基桩长不足、电流不足、易断桩、易偏位等常见问题的出现。实现了从施工源头、过程中实时的`、全过程的监测。在保证安全?质量的前提下，优质高效的完成了桩基施工。
桩基施工总结7
一、工程概况
K244+851分离立交桥横跨营白二级路，全长71m，共有桩基24根，其中ф1.6m的桥墩桩基8根，ф1.2m的桥台桩基16根。根据图纸地质勘察揭示，施工地段的地质情况较好，从上往下分为四层。第一层为种植土，厚度约为50cm；第二层为低液限粘土，地基容许承载力为130kpa，厚度约为8.5m；第三层为全风化花岗岩，地基容许承载力为300kpa，厚度约为16m；第四层为强风化花岗岩，地基容许承载力为450-500kpa，厚度约为6.5m。
结合现场实际情况选用1-1#桩基做为钻孔灌注桩桩基首件工程。1-1#桩基设计直径为1.6m，设计桩长为30m。桩身混凝土为C30水下混凝土。
1-1#桩基于10月16日成功灌注。灌注过程比较顺利，总体来说是成功的。为了保证在后期的桩基施工能够保质保量的完成合同要求的任务，现对1-1#桩基施工进行总结。
二、桩基施工准备
在1-1#桩基施工前，首先安排测量放线人员对1-1#桩基进行了桩位放样，且进行了原地面的高程测量，同时报请测量监理工程师检查批复。然后根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后铺设彩条布进行防护。同时在现场监理工程师在场的情况下，进行了导管的水密试验，导管试验长度为40m，灌满水后加压至0.6Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。
在钻机就位前，进行了护筒开挖，护筒直径为2m，长度为2.5m，高出原地面40cm，护筒中心与桩位中心偏差为5mm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实，并且测量了护筒标高，确定了实际孔深。钻机就位平稳牢固，且进行了桩位对中，钻头的中心与护桩十字线交叉点及桩位中心处于
中铁二十局集团第六工程有限公司吉草高速公路第B13合同段项目经理部
同一垂直线上，并且由现场监理进行了检测。
钢筋、水泥、砂石料等原材在试验监理在场见证的情况下经检测全部合格。
三、桩基钻进
1、钻进时根据现场实际土层情况调整钻进速度。起始时慢速钻进，然后逐步转入正常，以避免斜孔、弯孔和扩孔，且及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行检查。钻进过程中，在地质变化处捞取了渣样装盒、照相存档，判明土质。根据现场实际取样，与图纸设计地质相符。
2、在钻孔施工过程中，每天汇同监理上午和下午都对护筒标高，钻头中心位置、泥浆相对密度等项目进行了检查，不符合要求的随时改正。
3、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。孔深、孔径、倾斜度等检测采用钢筋检孔器及测绳检测，检孔器外径为159cm，长度为7.5m，符合设计及规范的要求。测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了标定。
4、成孔检测合格后开始清孔。清孔的方法采用掏渣，清孔后泥浆指标为：相对密度为1.03，粘度为18，含沙率为1%，符合设计及规范要求 ，完成清孔后，开始下放钢筋笼。
四、钢筋笼加工、安装及运输
1、钢筋堆放
钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。
2、钢筋加工
（1）焊工持证上岗。钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。
中铁二十局集团第六工程有限公司吉草高速公路第B13合同段项目经理部
（2）受力主筋Ф28 HRB335级钢筋接长采用机械套筒连接，套筒长度为66cm，且钢筋丝扣外漏皆控制在一个以内，套筒连接采用力矩扳手，以便更好的控制连接质量。加强箍筋Ф25 HRB335级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。焊缝采用了单面焊，长度不小于250mm。
（3）焊接使用了T506焊条。焊条使用前进行了烘干。
（4）焊接前应对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。
（5）焊接时，严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。
（6）焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，没有漏焊，少焊。
（7）钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处点焊数量不得小于总数量的1/3。
（8）钢筋笼每2m增设加强箍筋一道，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个钢筋“定位器”，保证钢筋笼保护层厚度。
（9）钢筋笼制作完毕后，由现场技术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序。
3、钢筋笼的运输及吊装
（1）钢筋笼的运输采用自制的'加长运输车运送。
（2）为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。
（3）为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点
中铁二十局集团第六工程有限公司吉草高速公路第B13合同段项目经理部
设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。钢管不得直接担在护筒上面。随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后方可安放导管。
五、水下混凝土灌注
1、灌注机具的准备：25t吊车1台、750拌合机2台（满足灌注桩在砼初凝时间内完成）、混凝土罐车3辆、导管、储料斗、吊斗1个、备用发电机1台。
2、吊装时导管位于井孔中央，并且在灌注砼前进行升降试验，安放的导管下口至孔底的距离控制为37cm，符合设计及规范的要求。导管上口设置储料斗，储料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。浇注前再次复核了钢筋笼标高、孔深、导管标高、等，确定了沉渣厚度。每车砼都由试验室会同试验监理进行了坍落度的试验。合格后开始灌注。
3、灌注开始后，连续进行了灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。
5、灌注到后期，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高出了0.9m，保证了虚桩的长度。
6、在灌注混凝土时，每根桩做好三组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。
7、有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术
桩基施工总结8
一、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？
1、质量问题及现象
1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2）钢筋笼不能顺利入孔。
2、原因分析
1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。
2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。
3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。
4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。
5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。
3、预防措施
1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。
4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。
4、处理措施
1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。
2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。
二、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？
1、质量问题及现象
当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。
2、原因分析
1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
3、预防措施
1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。
2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。
4、处理措施
当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。
三、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？
1、质量问题及现象在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
2、原因分析
1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。
2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。
3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。
4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。
5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。
7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。
3、预防措施
1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。
4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。
6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。
7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。
四、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？
1、质量问题及现象
钻头在钻孔内，无法继续运转。
2、原因分析
1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。
3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。
5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。
3、预防措施
1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。
2）下钻时不可太猛。
3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。
4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。
4、处理措施
1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。
2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。
3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的'牢固，以防孔口坍塌。
五、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？
1、质量问题及现象孔壁坍塌；钻机倾斜。
2、原因分析
1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。
2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。
3）护筒直径较小。
4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。
3、预防措施
1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。
2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。
3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。
4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。
4、处理措施
1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。
2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。
六、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形？
1、质量问题及现象
起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。
2、原因分析
1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。
2）吊点位置不对。
3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。
4）吊点处未设置加强筋。
3、预防措施
1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。
2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。
3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。
4、处理措施
若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。
七、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？
1、质量问题及现象
钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。
2、原因分析
1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。
3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。
3、预防措施
1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。
2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。
3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。
4、处理措施
对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。
八、如何保证钢筋笼下上浮？
1、质量问题及现象
1）在灌注砼地钢筋笼上浮。
2）在提升导管时，钢筋笼上浮。
2、原因分析
1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。
2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。
3、预防措施
1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
4、处理措施
1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。
九、灌注水下砼时如何防止断桩？
1、质量问题及现象
1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。
2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。
3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。
4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。
2、原因分析
1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。
2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。
3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。
4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。
5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。
6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。
3、预防措施
1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。
4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。
7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
十、如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？
1、质量问题及现象
1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。
2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。
3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。
2、原因分析
1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。
2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。
3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。
4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。
5）清孔不彻底或回淤测量有误。
6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。
3、预防措施
1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。
3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。
4）凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。
5）严禁使用爆破法进行破桩头。
4、处理措施
若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。
桩基施工总结9
一、工程概况：
广州市XX中学学生宿舍楼工程由黄埔教育局投资，属于政府工程，广东中人工程设计有限公司负责设计，广州市黄埔区建设工程质量监督站进行质量监督，广州市黄埔区建设工程安全监督站进行安全监督，广东XX工程建设监理有限公司承担施工全过程监理，从化市XX建筑工程公司承担冲孔灌注桩施工。该工程为地上6层建筑，楼高21.75m，框架结构，建筑面积约3838.1m2。工程质量标准为合格。冲孔桩于20xx年11月6日开工至20xx年11月26日结束。我司项目部按照工程特点，编制了操作性较强的施工方案，并在基础工程施工过程中认真贯彻执行，以确保工程质量。
二、桩基施工阶段：
1、工程质量控制：
（1）该工程采用冲孔灌注桩基础，使用泥浆护壁，桩径800mm的11条、桩径1000mm的21条，单桩承载力标准值分别为2200Kn和3500Kn，设计桩长为6至12m，实际施工中最长桩为13.7m，最短桩为10.2m，桩端持力层进入微风化花岗片麻岩不小于0.5m。在施工准备阶段，冲孔桩施工班组能认真熟悉图纸，积极组织主持图纸会审，严密审核桩机施工组织设计，从严控制成桩质量。
在施工现场，我司施工员积极跟机旁站，从桩机就位、桩锤起吊、冲桩、清孔、灌砼和收管的连续施工过程，来严格控制冲孔桩成桩质量，施工期间曾在冲桩时无法判断其是否进入持力层深度，我司及时通知代建专业人士到现场共同解决该项问题。我司项目部积极组织监理、冲孔桩施工班组开工地现场办公会，通过“工程例会”和“专题例会”，及时解决施工过程中影响工程质量的突发事件。
2、施工进度控制：
（1）工程工期
①认真审核施工网络进度计划，确保其工期安排合理并满足合同工期目标的要求。
②工程施工过程中采用动态控制手段，现场技术负责人根据实际进度情况制定控制性进度计划，同时在工程周报中对进度滞后的因素进行分析，制定可靠的措施，以保证工程进度按计划进行。
③定期进行实际进度与计划进度的比较分析，找出进度滞后的原因，及时调整劳动力、材料和机械设备等安排，以满足工程进度的需要。④及时向业主和监理工程师汇报工程进度的动态。（2）工程投资控制：3、安全控制；
针对整个施工现场安全隐患，首先监理单位会以分发“监理工程师通知单”和“工程例会纪要”形式，督促我施工单位搞好施工人员的安全教育和搞好安全生产。而我施工方会根据监理所反映的情况及时整改，整个施工过程中从开工至今，没有出现任何安全事故。
三、组织协调和信息管理：
在施工过程中，我施工方认真进行工程质量、工期和投资控制的同时，也认真做好组织协调和信息资料的管理工作。由于现场施工场地较窄，施工中不可预见的.因素也较多，施工时就难免出现异常情况，针对这种情况，我施工方根据现场情况与各班组长召开专项会议并形成纪要。对技术联系文件，及时反馈到设计和建设单位征求意见，签字认可后才进行施工。施工过程中形成的技术管理资料，按照档案管理的要求，均分类编号归档，切实做到每一道工序都有明确的文字料存档。
四、桩基检测试验：
对于施工中的每一步工序，我司施工项目部都认真做好旁站监督，以确保灌注桩的施工质量。XX中宿舍楼冲孔桩至20xx年11月26号完成灌注，共20天，之为桩基检测项目，桩基检测为抽芯检测20条、高应变法检测5条、低应变法检测7条，报告显示全部桩桩身完整性均以达标。五、总结
XX中宿舍楼桩基础工程于20xx年11月26日完工，在施工过程中，得到了业主、监理、设计及各相关部门的大力支持和共同监督，我部严格按照规范要求控制各个施工环节，工程圆满完成，所有的原材料、焊接、高应变、低应变、抽芯均满足设计要求，开挖后桩位偏差满足规范及设计要求，并已提供相关资料，各项程序均符合验收条件，我司对XX中宿舍楼桩基础工程自检为合格工程,申请验收
桩基施工总结10
XXX小区工程自20xx年2月13日进场，现场测量规划布置临建设施，2月21日正式开始临建围墙施工基础、活动板房基础以及场内临时道路施工；3月1日开始对勘察单位选的的点进行静压桩试桩抗拔试验；4月29日静压桩桩基试桩，5月6日桩基工程图纸会审，5月7日静压桩基施工正式开工，5月26日冲孔桩灌注桩正式开工，8月15日完成所有冲孔灌注桩施工，共计544根；9月15日完成所有静压桩施工，共计5600根(含断桩以及补桩)。
进场之后主要有场内临建规划，冲孔桩施工，静压桩施工，以及后期土方开挖，在施工过程中的要点级问题总结结如下：
临建设施：对于次项目的临建设施有诸多不足，个别设置不合理，在布置时没有考虑全面，后期问题逐渐暴露，问题如下
1、在进场临建活动板房基础标高确定没有根据现场出水口的标高而设定，导致活动板房周边的排水沟找坡不足，每逢大到暴雨都会造成办公区排水困难
2、临时用水管道的敷设不合理；后期正式大面积施工时，管桩车辆进出，对场内主水管造成多次破坏；埋管时没有在车辆通过的地方对水管进行加固保护措施，车辆通过时对水管破坏造成施工现场停水，影响工期，最好的办法就是避开水管从临时道路穿过绕四周避开施工区域。
3、在布置临道路施工时，预埋的镀锌管数量有限，没有考虑到后期可能出现南北区电缆线以及水管等横穿临时主干道，造成诸多不便。
4、在布置活动板房地面硬化前，没有预埋管线，后期临电敷设的时候大量电缆线外露，生活区用电这方面没有整体规划和布置。
5、活动板房之间的间距2m相对偏小，2.5m较合适，以及一楼的走道设置宽度大于屋檐挑出的宽度，下雨是水全部滴落的走道上，并且没有设置台阶。
6、临建设施在开始时未考虑消防设置配置。
冲孔桩施工：施工过程中要点以及需要注意的问题如下：
1、工艺流程：准备工作桩基就位→冲击系统的'连接→埋设护桶→终孔→一次清孔→下钢筋笼→二次清孔→灌注混凝土。
2、入岩时须经过地勘确认，以确保桩端进入持力层，保证桩端承载力满足要求。
3、在施工过程中钢筋笼上浮普遍存在，如何防止钢筋笼上浮和钢筋笼上浮后如何处理。
（1）、如何防止钢筋笼上浮：
1：减少成渣厚度；
2：混凝土和易性流动性一定要良好；
3：导管埋深控制在2m~6m；尽可能减少浇筑时间；
4：当灌注到钢筋笼底部时应缓慢放料减少对钢筋笼的冲力；
5：导管配置一定要好；
6：采用钢筋上焊“倒刺”方法；
7：加大吊筋直径，并在井口加配重，并焊接在护桶上。
（2）、发现钢筋笼上浮时，应立即停止浇筑，并准确计算导管埋深和已浇筑的混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇筑，上浮现象可能消除，当钢筋笼已经上浮了，准确计算导管埋深和已浇筑的混凝土标高，在导管提升的最大限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原有标高。
4、砼浇筑时，在配导管时，根据终孔深度计算配管长度，保证导管到孔低，在砼浇筑时注意拔管速度，保证导管在混凝土中的埋深2~6m内。
5、在灌注混凝土时，堵管现象发生过4次，主要是因为混凝土供应不上，等待时机过长造成混凝土初凝，其中一根桩出现断桩，其余三根桩需要接桩，对后期工期造成了一定的影响，因此在选择混凝土供应商一定要选用有一定资质并且能够满足现场施工需求的混凝土公司。
6、泥浆池的布置应该合理，避开有桩位的位置，并且泥浆池泥浆应及时处理。
静压桩施工：本施工过程中要点以及需要注意的问题如下：
1、施工工艺：测量定位→桩机就位→吊桩插桩→桩身对中调整→压桩→吊送机器送桩→接桩→送桩→压到设计要求的终压力→持荷5秒→复压三次→终压。
2、静压桩施工前确保场地平整保证机器不陷机，并确定地面以下无障碍物如旧基础、条石等，都会影响正常施工的进度。
3、测量控制点定位一定要准确，桩位放样应该随时复核，一旦压桩后不可恢复。将造成大量经济损失。
4、在施工时，一定要控制好桩顶标高，根据前面施工的桩的送桩长度，合理配桩长，
防止超送，本工程的7#塔吊桩在施工时超送1.5米给后期施工造成严重影响，3#机施工的21#、22#楼的桩超送的桩数多达100多根，给后期施工造成了严重的影响。5、如何控制挤土效应：先施工大承台后施工小承台，应按背离要保护的建筑物有近向
远的压桩顺序施工，在北区临近民房施工时，开挖防挤沟，以减少浅土层侧向和隆起位移以降低临近浅基建筑物的变位。土方开挖：土方开挖需要注意的要的问题
1、在7#塔吊开挖时，盲目开挖，导致静载试验桩受到较大侧压力而严重倾斜，再遇到桩时，桩身不能有过大侧压力否则将发生倾斜。
2、土方开挖顺序分层开挖厚度控制在1000mm左右。
桩基施工总结11
一、桩基首件工程施工过程
首件桩基为曲寨大桥7-5#桩基；设计桩径1.80米，桩长40米，原地面标高为94米，终孔孔底标高为52.7米，终孔桩长为41.6米。
首件桩基在7月13号上午10:30开始施工，在7月13号下午14:30终孔，实际钻孔时间为4小时。
在钻进过程中泥浆比重控制在1.2~1.4，浇筑砼时为1.1，含沙率为1.0，清孔后沉渣为30mm。
钢筋笼分三节制作，长度分别为12米、12米、15.5米，焊接质量，直螺纹接头及保护层、钢筋加工质量均符合质量要求。砼浇筑采取25mm导管施工，设计方量为101.7方，实际浇筑方量为117方，超方率115%。
二、在施工中出现的问题
1）混凝土运输罐车数量较少，需要增加，以保证灌注连续进行。
2）控制导管埋深不严，在今后的施工中需要加大检测、计算力度，确保导管埋深在2-6m之间，防止出现导管无法拔出的'现象。
三、施工总结
1）根据施工地质资料及探孔情况，结合砼浇筑方量情况，还无法判断泥浆指标护壁效果（因有溶洞，无法判断扩孔率），在下一步施工中要加强监控。
2）声测管一定要高出泥浆面，以便在施工过程中进行检查。3）在砼浇筑过程中，特别是在溶洞附近，一定要保证导管有足够埋深（建议不能少于4米），以防砼面突然下沉造成断桩。
4）在砼浇筑后4小时内，要安排专人测量已浇筑好砼面，以防在砼尚无强度前，因为砼浇筑压力压破溶洞使砼下沉现象出现。
四、结论
根据冲孔桩首件工程施工，可以得出如下结论：
1）因为是首件工程，实际功效尚不能正确反应，在后续施工中可以根据单机功效、工程量及工期合理安排机械。
2）在施工中采取的工艺流程、质量控制手段、质量控制指标均能较符合规范及设计要求。
3）现场施工机械、人员配置及人员素质、技术水平能满足施工要求。
桩基施工总结12
一、目前桩基础创新技术应用分类及代表
目前桩基础创新技术主要分为几大类，首先是以深基坑支护技术的优化为主的支撑减排技术；其次是赶作业灌注技术；此外还有回收支护技术等。其中宁波软土介绍研发的“钢管护壁干取土灌注桩”工业与装备，通过桩基优化与提高桩承载力值的措施使桩数减少，节省资源达到节能的目的。目前的深基坑技术以桩排与支撑体系为主，支护桩全为圆形截面的桩，研发的矩形截面的支护桩受力钢筋可减少40%，基坑支护费用可降低25%。此外还有干作业矩形灌注桩的工艺与装备，有沉管式矩形灌注桩、工字形灌注桩、钢管护壁干取矩形灌注桩、提土同步压灌矩形灌注桩、高频振动沉管旋挖干取土咬合灌注桩等通过对灌注桩的工艺及技术装备的研发，达到节能减排的目的。此外，特别是针对桥梁基础技术，结合节能减排，也有施工技术的'突破，如桩底后注浆技术、预承力灌注桩、扩底与嵌岩干取土灌注桩、刚柔组合桩复合地基等。
二、桩基础施工节能减排技术
按施工方法的不同，桩基础施工技术可分为非挤土桩非挤土桩、部分部分挤土桩挤土桩和和挤土桩挤土桩三大类型，三大类型再细分桩的施工方法超过300种。而在进行桩基础施工中，合理运用不同的桩基础选型，可以达到节能减排的效果。根据节能减排原则，桩基础选型要遵循以下原则条件：
①因荷载制宜；
②因土层制宜；
③因机械制宜；
④因环境制宜；
⑤因造价制宜；
⑥因工期制宜等等。
但是由于我国幅员辽阔，不同区域内的工程地质环境和水文地质条件较为复杂。而且东部沿海与中西部内地的经济进展情况差异较大，最终导致实际采纳的桩基础技术各不相同。总体而言，存在以下特点：从直径来说，大直径桩与一般直径桩均有所采纳；从制作工艺来说，预制桩与灌注桩均有应用；从存在形式上来说，非挤土桩、部分挤土桩与挤土桩都有所采纳。而在非挤土灌注桩中钻孔、部分挤土桩与挤土桩也同时存在，在非挤土灌注桩中钻孔、冲抓成孔与人工挖孔法并存。在挤土桩中，还分为锤击法、冲抓成孔与人工挖孔法等方式。在部分挤土灌注桩施工中，压浆工振动法与静压法均有应用，在部分挤土灌注桩的压浆工艺法中，前注浆桩与后注浆桩工艺共存。由此可见，根据不同的地质环境，采纳的各类桩型跨越了不同的施工工艺及手段，部分是比较先进而且覆盖范围较大的，而部分则是应用范围比较小但是却非常原始的。因此，任何一种桩型都不是万能的，桩型都有其适用范围，关键在于找到切入点，扬长避短；再好的桩型只要施工中不注意质量或超过其适用范围，就会出现质量问题。
三、桥桩基施工的机械选择与节能减排
1、钻孔灌注桩施工技术钻孔灌注桩是指在工程现场通过机械钻孔的手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，现代桩基钻孔设备主要有旋挖钻机和冲击钻机两种。旋挖钻机具有成孔速度快、环境污染小、施工现场干净、操作灵活方便等特点，已成为钻孔灌注桩施工的主要成孔设备之一，适用于素填土层、亚黏土层、亚砂土层、亚黏土夹粉细砂层，强风化泥质粉砂岩层，岩层要求均匀。 冲击钻设备构造简单，适用范围广，操作方便，适用各种地层，成孔效率一般，但能耗较高。
2、桩基施工技术应用
中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，现代桩基钻孔设备主要有旋挖钻机和冲击钻机两种。旋挖钻机具有成孔速度快、环境污染小、施工现场干净、操作灵活方便等特点，已成为钻孔灌注桩施工的主要成孔设备之一，适用于素填土层、亚黏土层、亚砂土层、亚黏土夹粉细砂层，强风化泥质粉砂岩层，岩层要求均匀。 冲击钻设备构造简单，适用范围广，操作方便，适用各种地层，成孔效率一般，但能耗较高。
例如某工程桩基管段内地表上覆第四系全新统人工填土粉质黏土及碎石土、冲洪积软土（软粉质黏土）、松软土（粉质黏土）、粉质黏土；坡洪积软土（软粉质黏土）、松软土（粉质黏土）、粉质黏土；坡残积粉质黏土； 下伏岩基为侏罗系中统上沙溪庙组泥岩夹砂岩，下沙溪庙组泥岩夹砂岩，新田沟组泥岩夹砂岩，中下统自流井组泥岩夹砂页岩及灰岩，下统珍珠冲组泥岩夹砂岩。全风化带（W4）厚2～10m，强风化带（W3）厚5～20m。本区上覆第四系全新统坡残积、冲洪积（Q4l-pl）。地层岩性如下：
软土：暗紫红、褐灰色，软塑～流塑状，土质较纯，黏性较强。分布于测区丘包上，厚2～4m，属Ⅱ级一般土。 粉质黏土：褐黄色，硬塑，含少量砂、泥岩质碎石角砾，顶部含植物根系。分布于测区丘包上，厚0～2m，属Ⅱ级一般土。 泥岩夹砂岩：泥岩为紫红色，岩质较软，易风化剥落，具遇水软化崩解、失水收缩开裂等特性：砂岩多为长石石英砂岩，浅灰、紫红色，中厚～1 厚层状，质稍硬。全风化带厚0～2m，属Ⅲ级软石；强风化带厚2～10m，属Ⅳ级软石；以下为弱风化带，属Ⅳ级软石。根据上述地质资料，地质岩层均匀，具备旋挖钻机施工的地质条件。设置桩基1172根，总装长：24071.76m，平均桩长：20.54m。 3、桩基础施工技术要点
①钻机安装就位：钻机就位前，须将场地垫平填实，钻机按指定位置就位，调整钻杆的角度。钻机安装就位后，要精心调平，使得底座和端座平稳，在钻进运行中定期用仪器或挂吊锤检查和校正，确保钻机不产生位移和沉陷。②旋挖钻孔：全液压旋挖钻机整机自动化程度很高，其水平、垂直度和钻孔中心由指示灯操纵，操作室配置钻进深度指示仪。本工程采纳干钻成孔，减少循浆时间及泥浆池布置。③钻斗升降速度：旋挖成孔靠钻斗挖装岩土直接提升卸到地表，操纵钻斗升降速度，是成孔操纵的关键，需要根据不同桩径操纵钻斗升降速度，且桩径愈大愈应加强操纵。④旋挖作业其他要点：尽可能根据土层正确选择钻斗类型结构，软土层选择楔形齿、小切削角、小刃角、齿宽稍；粘土层的齿间距宜大些，以免糊钻，影响进尺。
四、施工治理过程中的节能减排措施
1、加强工程建设过程中的费用操纵和概预算治理，减少硬性设施及用品的消耗量，做到节能减排。对于项目治理费用的指出，要在科学测算的基础上，对各部门及治理施工队伍进行严格管控，费用指标进行分解实施，而且以文件的形式进行季度额度操纵，超出罚款节俭奖励。
2、推行节俭节约措施，严格操纵能源消耗，如电力、用水及办公用品等，从本源着手降低施工治理能耗。
3、采纳劳动竞赛以及节约奖励的模式，加强对节能减排工作的领导和协调，及时总结和推广项目治理过程中的节能减排经验和典型，营造良好的节能减排工作氛围。
4、做好样板工程建设，树立节能减排标杆项目，以点带面，全面提高工程项目治理水平以及项目治理人员对于项目成本的操纵能力，达到优化治理意识，减少排放及能耗的目的。 5、逐条落实节能减排的举措，例如临时建筑采纳周转使用的材料或者可回收材料；施工支模等采纳半框架模版体系；采纳电渣压力焊接头以及机械接头钢筋接头；大力提高计算机辅助治理作业水平及信息自动化治理水平，确保材料及施工器械进退场有序，减少冗余消耗，达到施工过程节能减排的目的。 五、结束语
在桩基施工时需根据地质情况，合理选用施工方法和施工机械，既能节约能源，减少了施工费用，又能提高施工效率，保证工程的按期完成。当经济进展与资源环境的矛盾日趋尖锐时，采纳节能减排措施减少污染，是我们应该承担的社会责任。
桩基施工总结13
关键词：预应力管桩；单桩承载力；贯入度控制；桩基检测
中图分类号：TU473.1+3
文献标识码：B
文章编号：1008-0422（20xx）06-0140-02
1工程概况
长沙某住宅小区位于湘府路旁，整个地块东西长约360m，南北长约130m，底部为一层全埋式地下室，其上5栋塔楼均为剪力墙结构，建筑总层数为26层，建筑总面积为230000 m2。抗震设防烈度为6度，地基基础设计等级为乙级。
2场地工程地质状况
根据岩土工程详细勘察报告书中对该工程场地的描述，该场地主要土层分布从上至下依次为人工填土、粉质粘土、中粗砂、强风化泥质粉砂岩及中风化泥质粉砂岩。整个场地地下水位较高且地下水丰富。基础施工前场地已进行平整。
3基础方案的选择
近年长沙地区高层建筑的桩基较多采用人工挖孔灌注桩、预应力混凝土管桩及长螺旋钻孔灌注桩这几种桩基形式。建筑方首先认为人工挖孔灌注桩施工方便、造价低廉，施工机具及技术都很简单，而且可以一柱一桩，承载力高，施工进度可以很快，因此要求采用人工挖孔灌注桩的基础方案。但根据对工程地质勘探报告的详细研究发现，整个场地地下水丰富，附近有充足的水源补给，而地下土层中中粗砂层具有强透水性，层厚达到4~5m。如果人工挖孔桩在开挖过程中不能将水抽干，则砂层在地下水的作用下，有可能使孔壁坍塌而引发安全事故。为了进一步验证，在场地上实际开挖了一个Φ800的孔并进行抽水试验，发现孔中水量很大且根本无法抽尽。因此从施工安全及保证桩身混凝土浇灌质量的角度考虑，人工挖孔桩在本工程中并不合适。
关于预应力混凝土管桩与长螺旋钻孔灌注桩选择的问题，从桩身强度、承载能力、施工周期以及工程造价等方面经过充分的分析及市场调研后，将上述两种桩型方案比较如表1、表2所示：
从表1、表2中可以看出，预应力混凝土管桩与长螺旋钻孔灌注桩比较，其单桩承载力相差不大，但预应力混凝土管桩桩身强度高，施工周期短，单桩造价相对低些，而且使用管桩时其承台面积比钻孔灌注桩要节省很多，经济优势较为明显。
从施工工艺角度考虑，长螺旋钻孔灌注桩需要将孔内的泥浆全部用混凝土置换出来，现场将排出大量泥浆，而预应力混凝土管桩施工时则完全没有这种现象，现场简洁。而且长螺旋钻孔灌注桩是在混凝土浇灌快至顶部时，再加压插入钢筋笼，很难插得太深，钢筋笼的位置及保护层也较难得到保证。因此综合上述考虑，我们最终决定本工程基础方案采用预应力高强混凝土管桩基础。桩径Φ400，采用穿透能力强的十字型桩尖，以强风化泥质粉砂岩作为桩端持力层，桩长约为18m左右。该基础选型方案也得到了建设方的认可。
4基础设计
4.1单桩承载力特征值的确定
在设计初期，我们要求建设方在场地上试打3根试验桩，希望通过对试验桩的检测结果分析来确定设计所采用的单桩承载力特征值。但由于建设方的原因，设计期间无法进行试桩工作，因此对于单桩承载力特征值的.取用，我们参考《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）的经验公式计算：
Quk=UΣqsikli+qpkAp
式中Quk――单桩竖向极限承载力标准值；
U――桩身周长；
qsik――第i层土的极限侧阻力标准值；
li――桩穿越第i层土的厚度；
qpk――极限端阻力标准值；
Ap――桩端面积；
按照地质勘探报告上提供的各土层的物理参数代入上述公式计算，换算为单桩承载力特征值约为Rk=100kN，但这个结果与管桩厂家提供的该地域其他已完成工程桩基的实测承载力相差较大。究其原因，主要是因为管桩进入土层后，桩周及桩端的土体经受剧烈的挤压后，其物理力学指标相对于标贯试验的参数大大增强，实际桩承载能力比公式计算值大幅提高。若仍按公式计算结果为依据来进行设计，势必会造成很大的浪费。因此，我们经过对邻近几个已完工工程桩基的试验数据进行大量的分析比较后，最终将本工程桩的单桩承载力特征值取为Rk=130kN作为设计依据，并且仍留有一定的安全余地。
4.2桩基收锤标准的要求
在锤击式管桩基础工程中，收锤标准的控制是成桩质量好坏的关键。我们对施工单位提出了以桩长及贯入度双向控制的要求，因该工程桩主要受摩阻力为主，所以将桩长定为主要控制指标，贯入度作为辅助控制指标。桩长达到设计要求时，要求贯入度基本控制在最后3阵不大于3~5cm/10击。接桩焊接及桩头锚固封堵等措施均要求按国家标准《预应力混凝土管桩》03SG409的规定施工。
5桩基施工及检测
管桩的施工方法目前主要分为柴油锤打入法和液压式静压法。柴油锤打入法，震动强，噪音大，但施工机械费用相对较便宜，多用于城市郊区或对邻近建筑物影响较小的地区。液压式静压法，压桩力大，偏差小，且噪音小，特别适用于市区施工，但施工成本相对较高些。本工程处于城市郊区，相邻建筑均为正在建设中的工程，不存在对噪音及震动方面的控制，因此选用了锤击式施工方法。
该工程桩基施工队伍分为三个班组，其中两个班组施工经验丰富，能严格按照设计要求及施工规范施工，其成桩结果也比较理想。但有一个班组由于经验稍欠缺，在施工初段，对某根桩接桩处焊好后，未等焊缝充分冷却就急于打桩，结果由于土中含水丰富，焊缝经过骤冷变脆；当桩长达到设计要求后，该班组又片面强求最后10击贯入度不大于3cm，结果造成桩身在接头处断裂，失去承载能力，只能用补桩的方式处理，耽误了工期而且造成了浪费。后经过组织技术交底会议，要求焊接时分三层对称施焊，内层焊必须清理干净后方能进行施焊外一层，焊缝应饱满连续，不得有任何裂缝或缺焊。而且应在焊接接头自然冷却8分钟后方可继续沉桩。该班组吸取经验教训后，在施工过程中再也未出现断桩的现象了。
该工程桩基施工完毕后，共抽取330根桩（约占总桩数的10%）采用低应变动力检测反射波法进行检测。实测纵波波形曲线规律性较好，未见明显的桩间反射波异常，表明桩身完整，连接良好，未出现明显的桩身质量问题，均评为一类桩。静载试验选用33根工程桩进行，按照《建筑地基基础设计规范》附录Q中的规定，静载试验取用2Rk即单桩竖向极限承载力进行分级加载，根据试验结果，在各级荷载的作用下，桩顶沉降量较小，而且Q－s曲线平稳，符合规范要求且承载力仍有一定的富余。综合上述试验结果我们得出结论：该工程桩基承载力及桩身质量均达到设计要求，说明该工程采用预应力高强混凝土管桩基础及设计中单桩承载力特征值Rk=130kN的取用是安全的。
6工程经验总结
通过对该住宅小区桩基设计及现场施工服务的实践，笔者总结出预应力混凝土管桩技术在本工程中应用的优点及一些心得体会如下：
6.1承载能力高
根据静载试验结果，在本工程场地条件下单桩极限承载力可达到260kN，承载力高则柱下桩数少，承台小，直接节约了土建成本。而且由于建设方的原因设计前不能进行试桩工作，使桩的承载能力不能得到充分发挥。根据对Q－s曲线拐点延长后的分析，单桩承载力特征值应可达到150 kN左右。因此本工程若能提前进行试桩，再根据试桩结果进行设计，则基础总造价应还可以节省15%左右。
6.2施工周期短，施工费用低
预应力混凝土管桩施工方便，现场简洁，施工周期短。本工程总桩数为3200多根，分为6台桩基三个班组同时施工，从施工开始到检测完成仅用了40天时间。为主体结构施工节约了工期。
6.3 《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)中对桩的最小中心距作出了严格的规定。预应力混凝土管桩挤土效应非常明显，若处理不好则打桩时会引起明显的桩周土体上涌现象，有时甚至可以将桩抬高，影响其承载能力。本工程局部剪力墙核心筒处，原设计桩中心距为3.5d，但由于桩数量太多达到24根，施打过程中也出现了土体上涌的现象。后经过及时调整，将桩中心距改为4.0d，则挤土的问题得到了明显的改善。
6.4复杂地质条件下，比如土层分布不均匀，起伏变化很大，会造成施工单位配桩困难，截桩数量多，浪费大。或者场地下有未探明的孤石和障碍物以及坚硬夹层，很容易造成桩打偏或打断，给建设单位带来一定的心理压力。本工程桩施工过程中曾遇到以前湘府路修路时遗留的部分碎石块，造成少量桩击打过程中折断，只能采用补桩方式来处理。所以勘察单位应能准确如实、尽量详细地描述场地下的土层分布情况，以免给工程带来不必要的被动和损失。
7结束语
桩基施工总结14
关键词：桩基础技术；建筑工程；土建施工
随着社会经济建设的不断发展，科学技术的不断进步，建筑工程施工技术也在不断的总结和发展之中，土建施工作为建筑施工的基础和工程安全完工的前提保证，经过工程建设的不断总结，已经形成了较为完整的一套技术和经验。这一套经验和技术突出地体现在了桩基础技术的应用上。经过不断的经验总结和探索，桩基形式、桩的种类、桩基施工工艺和施工设备以及桩基的设计方法和理论，都得到了极大的演进。[1]桩基已经成为在具有不良土质的地区进行建筑物修建尤其是重型厂房、高层建筑以及具有特殊要求建筑物修建所采用的基本形式。
1桩基础技术的实用与选择
关于桩基础技术方案的选用，通常是在具有以下工程要求的情况下会考虑采用桩基础技术施工方案：
1.1不允许工程地基有不均匀沉降或者过大沉降的情形
在高层建筑或者其他具有特殊要求的重要建筑物施工工程中，不允许工程地基出现不均匀的沉降或者过大沉降现象的情形，通常会考虑采用桩基础技术施工方案进行施工。[2]例如，对于重型的工业厂房或荷载量巨大的建筑物如粮仓、仓库等，宜采用桩基础技术施工方案，以防止建筑在使用过程中出现地基沉降的现象。又比如输电塔或者具有烟囱等高耸建筑结构的建筑物，宜采用桩基础技术施工方案，以使建筑物地基能够具有较大的水平力或上拔力的承受力，从而避免建筑物发生倾斜的隐患。
1.2需要减弱基础振动对建筑结构影响、减少基础震动的情形
对于一些需要装备大型精密设备基础的建筑物，为了减弱基础振动对建筑结构的影响、减小基础震动对精密设备的影响，通常会考虑采用桩基础技术施工方案进行施工，从而有效地避免基础振动的影响，控制基础沉降的情况。[3]
某建筑工程项目桩基施工
1.3在软弱地基或者其他特殊地质基础进行建筑施工的情形
由于软弱地基或者其他类似的特殊地质基础极不稳定，很容易发生沉降现象，因此在软弱地基或者其他特殊地质基础上进行各类建筑施工中，宜采用桩基础技术施工工艺，从而有效地避免建筑物因地质沉降而发生危险，也能够以桩基作为有效的抗震措施。此外，在遇到地基的上部软弱而在地基下部极深处埋有坚实地层的情形下，宜采用桩基础技术施工方案。假如地基上层的软弱土层厚度很大，桩基的末端无法达到良好的地层，在这种情形下需要考虑桩基沉降的问题。
总而言之，桩基础技术施工方案的设计应该充分考虑地基的承载能力以及地基变形的基本要求。在建筑工程施工中的实际应用实践中，由于在设计或者施工过程中考虑不周的原因，导致桩基不符合工程要求，甚至导致重大事故发生的情况并非罕见。因此，在进行施工方案的选择和制定时，事先做好地基的勘察，仔细分析、考虑各项因素，慎重制定施工方案，精心设计，细心施工，是桩基础技术在建筑工程土建施工中应该切实遵循的准则。
2常用的桩基础施工技术
2.1挖空桩施工工艺
挖空桩一般采用人工或者机械方式进行挖掘开孔。人工进行挖土时，在挖深到0.9米到1米时就进行圈混凝土护壁的浇灌或喷射，在上下圈之间进行插筋的连接。当深度达到所需的要求时进行必要的扩孔。[4]最后需要在护壁之内进行钢筋笼的安装和混凝土的浇灌。挖空桩的直径应该大于1米，深度在15米的，桩径应该在1.2到1.4米以上，桩身的长度应该限制在30米以内。
2.2钻孔灌注桩施工工艺
对于钻孔桩的施工，需要把钻孔位置上的土清除出地面，将孔底的残渣清除干净，放置钢筋笼，最后再浇灌混凝土。对于直径为600毫米或者650毫米的钻孔桩，通常采用回转机进行开孔，桩长一般在10米到30米之间，单桩的承载力在1MN到2MN。
2.3沉管灌注桩施工工艺
沉管灌注桩通常采用振动冲击、锤击振动的方式进行沉管开孔。进行锤击沉管灌注桩的制桩尖的直径通常为300毫米到500毫米左右，桩长一般在20米以内，可以打到中、粗砂层或者硬粘土中。这种施工工艺具有设备简单、成本低、打桩速度快的优点，但是很容易出现断桩、局部夹长、缩颈和混凝土离析等事故。
3桩基础技术应用中对质量问题的处理
在桩基础技术应用中，当发生质量问题时，若处理不及时或不恰当，就会给建筑工程留下隐患，因此在处理桩基础技术施工中出现的问题时，应当注意及时有效地予以解决。
在处理质量问题之前，应该明确目的，摸清事故问题的范围和性质，在施工之前最好已经预定处理方案，这样在发生质量问题时，才能及时、准确地“对症下药”。
在处理事故问题时，要求处理方案应该符合安全、可靠的'要求，同时在经济成本上也应该是合理的。充分考虑事故的处理对于已完成的建筑工程质量以及后续工程的影响，对于未施工的部分，应当根据已经发生的质量问题，有针对性的提出预防的方案和改进的措施，防止再次发生类似的事故。
4桩基础技术应用在其他参数上需要注意的地方
改革开放以来，由于我国建筑工程数量的不断增加，我国建筑行业在桩基础技术施工方面广泛地采用灌注桩的施工设计方案，积累了不少的应用经验，在灌注桩基施工工艺方面的技术经验有了巨大的发展。
对于灌注桩混凝土的强度等级，一般须在C15以上，骨料一般须在40毫米以下，坍落度一般在50毫米到70毫米之间；采用水下导管进行混凝土灌注的情形下，混凝土的强度等级须在C20以上，骨料的粒径应该小于管内径的四分之一，最大的粒径不超过50毫米，坍落度最好在160毫米到200毫米之间。
在混凝土灌注桩的桩径计算符合设计要求的情形下，桩身可以不配备抗压钢筋。对于桩顶伸入到承台中起到连接的作用的插筋，可以根据实际情况需要而确定。对于桩身按照计算需要配筋的，在轴心上受压的桩，其主筋最小的配筋率最好不要小于0.2%，在受变的情形下应在0.4%以上。在地基上部是可液化土层或者软弱土层的情形下，主筋的长度应该超过可液化土层或者软弱土层的深度。
3结束语
随着建筑工程项目的持续进行，建筑工程施工技术在不断的总结和探索之中得到长足的发展，土建施工中的桩基础技术经过总结和发展，也形成了较为完整的一套技术和经验，并且在建筑施工建设中得到越来越广泛的应用。然而时代在不断进步，技术也在不断更新，为了跟上时代的步伐，桩基础技术的应用也需要继续不断总结经验，以保证建筑工程建设继续不断顺利进行。
参考文献：
[1]丁海波.浅谈建筑施工中桩基的应用[J].黑龙江科技信息.2008，（29）：18-19
[2]王强，孙娇.浅谈建筑施工中桩基的应用[J].黑龙江科技信息.2010，（23）：27-28
桩基施工总结15
一、工程概况
工程建设地点位于XXXX路靠山体一侧，总占地面积约36891.4平方米。拟建A、C、D三栋办公楼，采用桩基础+局部天然基础，框架结构。其中，A、C栋楼采用冲孔灌注桩基础，以中（微）风化花岗片麻岩作为桩端持力层，中（微）风化岩桩端阻力特征值为10（28）MPa。
本工程冲孔灌注桩共计225根，桩身砼强度C30，有效桩长2.3~35.1m。其中Φ800mm抗压有93根；Φ800mm抗拔35根；Φ1000mm抗压81根；Φ1000mm抗拔10根；Φ1200mm抗压6根。设计要求桩端全截面进入中（微）风化花岗片麻岩的深度（h）不应小于1.5m(中风化）或0.5m（微风化）。桩基施工开始于20xx年5月18日，至20xx年8月25日施工完成。
由于本工程地处山地，场地起伏大。经甲方同意先进行土方开挖，开挖至比原设计底板高程高1M后进行冲孔灌注桩施工。现各区块场地高程：A1为37.6m；A2为41.8m；A3为41.8m；A4为46.3m；C为46.3m。
二、参建单位
建设单位：XX信息科技有限公司
代建单位：XX工程顾问有限公司
监理单位：XX工程顾问有限公司
设计单位：XX建筑设计有限公司
勘察单位：XX工程勘察院
施工单位：XX建设集团有限公司
质安部门：XX建设工程质量安全监督站
三、过程控制
受建设单位委托，我司按照相关法律、法规及委托监理合同的约定，根据建设施工承包合同、设计图纸、及相关法律、法规、技术标准等的要求，对本工程的施工实施监理。
1、组织架构
根据工程特点，我司设立了由总监、总监代表、专业工程师（土建、水电）、安全员及资料员组成的驻场项目监理组执行本工程的监理委托合同相关内容。
2、施工管理
1）施工准备阶段：
①审查施工单位主要人员的资格；
②检查了施工单位质量管理制度、安全保证体系；
③审查施工单位报送的施工组织设计及相关的安全生产事故方案；
④检查施工单位施工人、材、机、临时设施的准备情况；
⑤参加设计技术交底会议；
⑥编制了监理规划及关键分部分项工程的监理细则；
2）施工阶段
①核查施工现场质量管理体系、施工质量检验制度的实施情况和现场施工技术管理人员的到岗到位情况；检查施工单位编制的施工组织设计、安全文明施工方案、脚手架搭拆方案及施工技术交底等；
②建立了施工现场会议制度，桩基础施工阶段组织13次例会；
③施工期间对进场材料进行验收，并对材料进行见证取样送检，桩基础施工期间材料及加工材料（钢筋原材23组、钢筋接头15组等）见证送检共38组，砼试块制作送检（标养、同条件）共225组；
④对隐蔽工程和关键工序逐项进行核查验收签认（如：1．桩位及标高控制；2．成孔质量控制；3．泥浆控制；4．钢筋制安及吊运控制；5．混凝土浇筑控制等）。
⑤对现场施工实施巡视、旁站及平行检验。旁站记录：225份。
⑥参加检验批及分项工程的验收，现场监理工程师对验收合格的工程项目进行签认。其中：钢筋分项工程共225个检验批，主控项目全部合格，一般项目符合规范要求；混凝土分项工程共225个检验批，主控项目全部合格，一般项目符合规范要求。
3）缺陷处理
严格控制施工质量，如施工过程中出现质量缺陷，立即采取应对措施。例如：A2-36#桩，由于地质岩层变化大，软硬不均，夹层多，在冲孔过程中，多次出现斜孔现象，立即组织甲方、设计、施工召开专题例会，分析该问题产生的原因，并商讨处理办法，经各方研究决定，采用回填片石的方法进行冲孔纠斜处理，后续再次出现斜孔现象，再连续采用此方法逐渐修正。
4）验收管理
严格控制冲孔及砼浇灌过程，施工过程中，对桩位及标高、护筒标高及埋设深度，成孔设备平整度、稳定性，泥浆比重、粘度、含砂率，孔底高程、沉渣厚度；钢筋原材送检、钢筋笼制作及吊运安装，砼试件留置、导管长度及埋深、桩顶砼加灌高度进行实际测量，现场验收过程中发现的问题施工单位均进行了整改，本工程冲孔灌注桩均符合验收要求。分项、检验批验收，施工过程中所有隐蔽工序必须严格按验收程序执行，未经过验收严禁下道工序，本工程中桩基础划分的检验批均进行了验收并符合验收要。
本次验收225根桩基钢筋原材料共取样23组，全部合格，合格率100%。钢筋接头15组，全部合格，合格率100%。混凝土强度试块225组,全部合格，合格率为100%。开挖后，冲孔灌注桩的各项指标（桩径、桩数、桩头质量、桩顶标高等）均符合设计要求和施工规范规定。冲孔灌注桩采用低应变法进行检测183根，其中Ⅰ类桩150根，Ⅱ类桩33根。采用声波透射法检测45根，均符合要求，其中Ⅰ类桩34根，Ⅱ类桩11根。基桩钻芯法检测23根，其中Ⅰ类桩21根，Ⅱ类桩2根，均符合要求。单桩竖向抗压静载试验3根，单桩竖向静载抗拔2根，均符合要求。
5）资料管理
信息管理是监理工作的'重要内容，也是工程施工的发展方向，贯穿于“四控两管”的各个环节，由总监理工程师亲自负责，监理部按照本公司的质量管理程序文件制定了严密的收发文体系，在合同规定的期限内批复文件，工程监理资料的整理与施工同步进行，基本上做到工程完工，资料整理完毕，监理资料均规范、完整、真实。
三、工程质量评价
桩基础结构中各检验批经验收均符合验收要求，各分项工程完工后分别组织了验收，各分项工程都实现了合同约定的建设内容，符合相关技术标准和要求，满足实际需求，故桩基础分部工程我监理同意进行验收。
【桩基施工总结】相关文章：
桩基施工员工作总结12-18
施工的总结10-25
文明施工总结03-12
幕墙施工总结01-26
水电施工总结03-05
水暖施工总结05-27
工程竣工施工总结10-24
工程施工总结10-24
施工工作总结03-19
施工实习总结范文08-24